角材から作成した直径40mmの丸棒。
こんないい加減、簡単なものでも、
ノギスで測ったところばらつきは0.2～0.3mm程度に
収まっていた。
角材から作成した直径40mmの丸棒。
こんないい加減、簡単なものでも、
ノギスで測ったところばらつきは0.2～0.3mm程度に
収まっていた。
軸を廻らないようにしておけば、角材の予備面取り加工は快適。
キーポイントは4～5点。
精密加工は避けて通れない？
2004 Ｊｕｎｅ
1年以上かけてシコシコと集めた機械部品と金属材料（殆どは格安な新古品、中古）。一部は丸鋸スライド台からの流用。穴あけ精度など何とかそれなりの見通しがついたので、自前のパーツ加工もまじえて、ルーター（トリマー）レースを作成に取り掛かりますが、どうなることやら？？？
（註）一部シックネスサンダー用に準備したものも含まれる。
2004 Dec.
どうでもいい話です。
最初に「ルーター・レース」を目にしたのは木工をはじめて間もない頃、ルーターの参考図書にあった自転車の歯車やチェーンを使ったもの、フレームも木で作られていて「ものすごい大掛かり」というものだったのですが、メカニズムと加工能力は印象に残りました。
現在HOUSE OF TOOLSとTRENDから2機種が市販されています。前者はサイズの制限で国外発送不可、後者は価格的にもったいない？ WoodCraftのミニ・ルータ・レースは売れなかったらしく、販売終了。さすれば・・・
流用パーツや甘い構造では実用に耐える加工は難しいですし、バンドソーのフェンスやベアリングガイドの製作時にもＨＣなどで入手できるパーツでの限界を思い知らされました。本物の旋盤のパーツや汎用機械部品などを使用したほうが精度・強度は勿論、使い勝手もいいものが出来るのではないか？ ただし2年前の時点では全く見通しが立たなかった。
今年に入りフライス、旋盤のパーツを事細かく扱っているＬｉｔｔｌｅMachineShopで、テールストックのクイル（ＭＴ２）などまだ加工技術がついていかない（笑）パーツが手に入ったので、製作に踏み切りました。機構を一つ一つ考えていくと、自動車や産業機械などでとっくに成熟した技術、パーツも自分にとっては初めて目にするものばかりで、さまよいつつも興味は尽きません。
という事で画像はプレートの穴あけ加工。サイズは230×150×12mm、フライスのスライドは横方向は何とかクリアできるものの、縦方向は100mm。そこで画像のようにあらかじめフライスで4面加工したプレートの左側を基準面（テコ式ダイアルケージで綿密にセット）、左下を基準点にして、クランプで固定した2個の大・小マシン・スクエアに木槌で軽く叩いて押し付け、簡単に縦方向50.00mmのオフセットをセットできるようにしました。穴あけの位置決めはＤＲＯを見ながらハンドルを廻すだけで、4枚製作の誤差0.02mm以内になるはず？です。（右下の穴はジャンク・アルミのため 笑）これは「もの作りの会」さんとのメールのやり取りでいただいたサジェスチョンからです。
穴あけはセンタードリルから始まって、1～1.5ミリステップで慎重に径を大きくしていきます。
2004 Ｄｅｃ．
4本のシャフトが引っかかり無くススッと動くのは気持ちいいです（笑）。心臓部の20φハウジング付きダブルブッシュは2個で3000円、普通のリニアブッシュは＠250円、フランジのベアリング・ユニットは＠200円、いずれも新古品です。テールストックのクイル（画像右中央の短い筒、内径にＭＴ2のテーパーがついていて、今の私の加工技術では多分正確に作れないでしょう・・・）はLittleMachineShopから＄20で購入しました。これで市販の回転センターやドリルチャックも使えます。
手持ちのリニアシャフトを使用したので、最大芯間は650ミリ程度、椅子やテーブルの足程度までなら間に合いそうです。チャック/面版はまなさんがいろいろ作られているので参考にさせていただいて・・・、咥える材料のサイズ範囲を何種類かに分けてしまえば複雑なメカニズムは不要？ 「あったらいいな！」の丸棒作りジグはその点で示唆に富んでいました。
これからはプレートの残り一枚の穴あけ、そしてせっせとリニアブッシュやシャフトのホルダーの製作です。
2004 Ｄｅｃ．
旋盤でボーリング・バイトを使用し、内径切削の実技体験です（笑）。チップ交換式のバイトで厚さ15ミリのシャフトホルダーの穴あけから。全部で8個必要で結構面倒ですが、金工旋盤は自動送りがあります。フライスでは手でハンドルを廻すので、長時間の作業で筋肉が痛くなったりしましたが、こちらは切り込み幅をセットしてレバーを倒すだけ。均一スピードで送られるので切削面もいいようです。
「何とかと自動送りは一度やったら止められない？」 これは何が何でもルーター・レースにも取り入れなくては・・・
下左は40φの棒に21.9φ深さ75ミリの突き当り穴の切削です。ミニ旋盤の限界を感じつつも何とか加工し、下右のようにテイルストックのクイルのホルダーが出来上がりました。材料はとくきんさんから購入したＡ2017ジュラルミンで、切削しやすいようでした。
画像からは穴の深さが足りなさそうですが、回転センターやドリルチャックを使用するとこれ以上深くしても無意味（というのは実際に使用されている方はその理由がお分かりと思います）。
ここまで来てもまだディテールが決まらない・・・
2004 Ｄｅｃ．
頭の中の進行と実際の作業で大分時間差があります（笑）が、テールストックがほぼ満足できる形になりました。クイルのクランプはレバーに交換予定。
次は段変速、逆転、クラッチなど難題が控えています。これまでとんと縁が無かった世界で・・・クラッチを自作した方、いませんか？
あるいは求む！ 小型車のカーエアコンのコンプレッサー（の電磁クラッチ）？
2004 Ｄｅｃ．
テールストック部分が出来上がりました。これを左右にスライドして加工長さに合わせ、下の二本のシャフトを割を入れたホルダーでロックします。現状はヘックス・ボルトで締め付けていますが、これもレバーに取り替えます。心配だったスライド動作もスムースに出来ました。
右画像は作成したシャフト・ホルダー（全部で3種類12個、さすが飽きてイヤになった・・・）、みんな必要最小限の加工しかしていないので機械的美しさは無いです（笑）
ギアはホンダのエイブ50の変速機のジャンクをばらしたもので、主軸に合わせて内径を20ミリに加工しました。元々は5段変速で巧妙にギアを組み合わせて小さな幅で実現していますが、5段も不要であることと、常時ギアが噛み合っており、これを動作させる必要がない時も主軸と一緒にガラガラと廻ってしまうので、3組のギアセットとスプライン軸だけ使用することにしました。新品でスプライン軸やギアを購入すると（モジュールは2.0位）ん万円になってしまうので助かっています。
2005 Ｊａｎ．
オークションで軽自動車(アルト)のエアコン・コンプレッサーを入手しました。多分製造中止になった車用と思われますが、なんと新古品！ 少々ためらいはあったのですが、心を鬼にして分解しました（笑）。専用工具など無いので、ボルトをドリルでさらったり、乱暴な方法で右画像のように電磁クラッチとして必要なパーツを確保しました。Ｖベルトのプーリーがついているのは好都合ですし、乾式単板というのでしょうか、構造も大変お勉強になりました。唯一難点？はコンプレッサーのローターが軸から取り外せない？ 仕方が無いのでフライホイール代わりにします・・・。
ＦＡ用の電磁クラッチがツバキエマソン、三木プーリー、小倉クラッチｅ．ｔ．ｃ．から発売されていますが、安いものでも数万、これはたったの1000円でした。「クラッチ！？ クラッチ！？」とクラクラするほど、半月間悩んで粘った甲斐があったというものです。
トルクの伝達能力は？ですが、0.4KW（1/2HP）程度のモーター用程度には使えるだろう？とたかをくくっていますが、もし間違っていましたら是非ご指摘お願いします。
ところで kazu@あきたさんに入門届を出すのをすっかり忘れてました（笑）
2005 Ｊａｎ．
久しぶりにドイトへ行ってきたのですが、ワゴンセールで下左画像のような二股クランプ（Ｙクランプ）がありました。880円。下右画像は金属円筒の直角出しのセッティングです。縦に置いたマグネットＶブロックに円筒の側面を固定し、インディクスド・エンドミルで切削します。これまでは2個のクランプで固定していましたが、このＹクランプなら1個で安定します。木工でもいろいろ便利に使えそうです。
下左はインディクスド・エンドミルで断面を切削中の様子、右は切削が完了し、厚ガラスの定盤もどきで直角の確認です。
それからＢＳ-10Ｋ２にもお目にかかりました。切断こそ出来ませんでしたが、ゆっくりいじりまわしましたので後日バンドソー資料室にまとめるつもりです。
2005 Ｊａｎ．
ようやく全体像が見えてきました。もう少し細々としたパーツ加工、製作を我慢すれば（笑）一気に組立に行けそうです。
| 芯間 | 最大約700mm |
| 振り | 最大約100mm（主軸の反対側を利用すれば～300mm程度？） |
| 主軸動力 | 200V 0.2～0.4KW三相モーター、インバーター制御、クラッチ。（ブレーキ？） |
| 主軸回転数 | 旋盤モード ：0～1800rpm連続可変、可逆転 ルーター・レースモード：送り量約30、50、100mmで1回転、送り方向に無関係に可逆転 |
| チャック・フェースプレート | 詳細未定 |
| 送り装置 | 30Wブレーキ付きリバーシブルモーター+コントローラー 旋盤モード、ルーターレースモードともに作動可 工具台のレバーで動作/停止 可逆転、左右に可動式のリミット・スイッチ |
| 送りスピード | 毎秒 0～約10mm連続可変 |
| テールストック | MT2 |
| 切削工具 | 通常の切削刃物 ルーター ＰＣ690ＶＳ トリマー ＰＣ-7310 |
| 工具台(2ケ所？) | リニアシャフト+リニアベアリング+切削量微調整、刃物ホルダー |
| その他 | フォロワ 安全装置、倣い加工装置、主軸割り出し装置、集塵ポート |
まだまだ試行錯誤があるので、思わぬ不都合で「取らぬ狸の皮算用」になってしまう恐れは十分にあります（爆笑）
画像は3段変速のギア部です。2段の組み合わせで、約1：10、1：５、1：3、そしてニュートラルとなります。これらのギアは超低速でしか回転しないので気が楽でしたが、ギアの組み合わせと配置で頭がこんがらかったり、穴開けのためギアを焼きなましたり、スペースに収めるためグラインダーでギアの厚みを半分に削ったり、ギアのボス作製などの作業で随分時間がかかってしまいました。
これに正逆転ギア、ベベルギア、タイミングベルト/プーリなどと組み合わせて最終アセンブリになります。
（追記）ミニ旋盤では30φを超える突っ切り（A2017、Ａ7075など）の際、泣きや喰いこみでえらく苦労しています。よい方法をご存知の方Ｈｅｌｐ！
2005 Ｊａｎ．
Ｖベルト（Ａ）のプーリーを作ってみました。材料は「とくきんさん」から購入したＡ2017 60φの円筒（15φの穴あき）です。切削、20φの穴開けが終わってからの突っ切りの際、ヒビリとバイトの喰いこみで泣きたくなりました（笑）
右はハイスの完成バイト（といっても、一番右の棒状の何も加工してないもの）をグラインダーで削って作製したバイトです。一番左はギアを切削するための姿バイト呼ばれるもので、12歯のギア実物に合わせて整形しました。
このギアカッターのホルダーは30φのＳ45Ｃ丸棒で作成しましたが、アルミやジュラルミンと比較すると硬くて切り代が稼げず、苦手意識があったのですが、下右画像のラフィング・ミルを使用したところ効率的に切削が出来、所要時間が数分の一ですみました。軸径はエンドミルのコレットに合わせて16φ。左が普通の2枚刃ミル、ラフィング・ミルの形状はスパイラル・タップに似ています。横切削面は左画像のような網目模様になりますが、このような箇所では特に仕上げ切削をしなくてもいいのでそのままです。
もしかすると、スパイラルタップのジャンクが木工のラフィング・ミルの代用に使えたりして（保障はありません 笑）
2005 Jan.
続いてギアの作製です。バイクの12歯のギアのコピーを3～4個作らなくてはいけません。
一番左が元ギア。この谷に合わせて先日作製した
バイトで切削した結果が中央です。大阪万博の太陽の
塔のように歯の先端が傾き、大きさも異なって しまって
います（笑）
原因は切削バイトの形が左右アンバランスだった事と
切削の際のセッティングがいい加減だった為。
切削バイトを整形しなおし、旋盤でアーバーを作製し、
留めネジのヘッドにセンタードリルで穴あけ、そして
下画像のようにテールストックを使用して両端押さえ
して切削しました。切削バイトがガツンガツンあたるので
チャックの１点保持では安定した切削は望むべくも
無かったようです。
手持ちの丸棒の径が元ギアより2mmほど小さいので歯がやせてしまっていますが、谷の形そのものは殆ど違いが無く、ギア作製のめどが立ちました。
2005 Jan.
正逆回転のためのギア類と8φの回転軸が揃いました。右の画像はギア軸の穴あけのための8φのセンター・ポンチで、回転軸と同じＳ45Ｃを旋盤で加工して焼入れしました。
2005 Jan.
同じサイズのギア4個で正逆転機構を作りました。
自作したギアが結構いい加減で回転音が大きいのですが
動作しますのでよしとしました。
配置/計算が悪くてギアが回転軸に当ったしまうため、
削った部分が2ケ所ほどあります（笑）。
下画像が調整を終えた ヘッドストック部です。
大幅に予定が遅れて？いるので難しいパーツ類作製は打ち切り、
（早い話が白旗？！）タイミングベルト/プーリーは
とくきんさんにお願いしました。
変速シューでギアを左右に移動してギア比を変えます。十分なスペースがあれば、あるギアの噛み合せが完全に離れてから隣りのギアを噛み合わせるようにしたほうがスムースですが、とっかえひっかえ変速比を変えるわけでもないので、現状で妥協しました。
変速ギアとスプラインは中心軸上を左右に移動しますが、駆動ギア（左中央の黒っぽいギア）はスプライン軸上を滑り（回転は伝達する）常に正逆転ギアと噛み合うようになっています。
下の4枚は下側から見た画像で、それぞれ1速、2速、3速、ニュートラルの変速ギア位置ですが、一番左のギア軸の駆動ギアは、固定シューで常に定位置になっています。
2005 Jan.
15mm厚のＡ5052板でフェースプレートを作製。主軸との結合はクランプ・ユニットを使用し、この締めネジでフェースプレートも一緒に固定しています。推奨されている使い方ではないのですが、6個のネジの締め具合であおりの微調整ができるので好都合です。外周の穴は主軸割り出し用で、15度おきに開け、90度の倍数は大きくして分かりやすくしています。
送りモーターはオークションで入手しましたが、
ギアユニットは無く、軸にはギアが切られていて
径は7.2φ。
一方ベベルギアは8φの穴加工がされていて
スリーブが必要！？
うまくいくかどうか自信が無かったのですが
8φのＳ45Ｃ磨き丸棒に、旋盤で小さい穴から
始めて7φまでドリルで穴あけ、まだ入らないので
中繰りしました。
しかしこんな小さい穴用のバイトは持っていないので
幅5ミリほどの突っ切りバイトで切削してなんとか
ぴったりに。軽く木槌で叩いてはめ込みますが、
これ厚みは約0.4ミリです。
加工の前にまだまだジグなどを作る必要があります。下左画像はＭＴ-2テーパーのヤトイと、バイトの刃高ゲージです。刃高ゲージはとっくに作っておかなければならなかったものですが・・・
MT-2は根元が17.780φ、75mm行った所で14φ、換算すると1.何度という微小/微妙な角度です。このテーパーがいい加減だとしっかり押さえられなくて空転しまうだけではなく、スリーブ側に傷がついて精度が低下してしまったりします。無謀にも思えたのですが、参考図書より、倣い加工でやったところぴったりしたものを作製する事が出来ました。倣い加工といっても、実物をなぞりながら加工するのではなく、実物にダイアルゲージを当ててスライドさせ、針の振れが変化しないよう刃物台の角度を調整しただけですが、これも木工で使えそう！？
右画像のようにロータリーテーブルに差込み、これにアルミ板を固定してフェースプレートを加工しました。
2005 Ｆｅｂ．
画像は主軸割り出しのストッパーです。フェース・プレートの外周に15度おきに60度テーパーのセンター・ドリルで穴を開けましたが、ガタガタしないようにストッパーの先端もテーパー加工し、抜け落ちないようにＥリングで留めています。つまみ部分はナーリング・ツールでギザギザをつけました。まだ勘所が良く分かっていないようです？が使う事は出来ます（笑）。材料はＳ45Ｃの16φの丸棒、そして平角棒です。
そして次の山場にさしかかってきました。工具台の送りを動作/停止させるための12φのハーフナットです。これから作製するパーツがなかなか難しく面倒そうです・・・
2005 Ｆｅｂ．
工具台のアリ溝ガイド部分です。上側のパーツは2つに
分割し、それぞれにハーフナットを取り付けます。
構造的には旋盤と同じ、しかし鉄鋼（S45C）のアリ溝ガイド
というのがちょっと気が重かった？のですが
半日引きこもり（笑）でなんとか切削しました。
3本セットで＄20という超安物の金属用ダブテイル・カッターも
刃が欠けることなく使え、これで2つ目の山場も無事クリア
できそうです。
金属でこれが作れるとなると、ジグ類にいろいろ使えそう・・・
2005 Ｆｅｂ．
アリ溝ガイドの移動ユニットを2分割し、下左画像のように溝を切りました。底が汚いのは4φのミルの負担を軽くするため、あらかじめドリルで下穴を開けたためですが、機能的に要求されるのは内周側で問題ない部分です。左側は20φのS45C丸棒から加工したカムシャフトで、レバーを取り付けます。
これらを組み立てると右画像のようになります。右移動ユニットに溝が見えますが、やってしまった？！ 裏表を間違えた。しかし動作上は問題なく、裏側になって見えなくなる部分ですので胸をなでおろしました（笑） アリ溝切削はしばらくやりたくないし・・・
軸から見て右に回すと移動ユニットがくっつき、これに取り付けられたハーフナットが合わさって送りネジと噛み合います（隙間のように見えるのは面取りの為）。逆に左に回すと約3ミリ強開き、送りねじの噛み合いが外れます。
この機構は旋盤で一般的に使われています。で、やっとメカ的に難しい部分の加工が終わったぁ！
2005 Feb.
旋盤作業では突っ切りが出来れば一応一人前？！と言われるようですが、なかなかうまくいかなくて参りました。
右画像は手持ちの突っ切りバイトで、左から①旋盤と一緒に購入したもの、②ＬＭＳから③④はホルダー付き10本で＄10の安物です。①は30φのＳ４５Ｃを突っ切り中に喰い込んで折れてしまいました。③、④は幅も小さくヒビリが出やすいので細い棒程度しか使えないようです。但しグラインダーでさらに幅を小さくしたものはEリング、留め輪の溝切りには重宝しています。という事で②のバイト、これは胴付のこのように上部が厚くなっていて比較的剛性があるのと、切削中の溝に挟まれにくくなっています。
突っ切りはある程度の踏ん切り？が必要なようで、恐る恐る当てた程度ではかえってヒビリやすく、ほんのわずかもう一歩切り込むとシャーと小気味良く？切削できるようです(かといって切り込みすぎると喰い込んでしまう・・・)。切子の様子と音を頼りに刃物台の送りハンドルを回す、これは実際にやってみないと分かりにくい点の一つでした。
2005 Feb.
ハーフナットをアリ溝ガイドの可動部に銀ロウ付けし、
レバーを作製して完成しました。
アリ溝ガイド、ハーフナットとも結構厚みがあり、
熱容量が大きいので、ボンベ式のバーナーで加熱すること
数分、これは駄目か！？と諦めかけた頃やっと銀ロウが
流れてほっと一安心。
ネジの動きはスムース、アン・ロック時のハーフナットの
隙間が3ミリ強では完全に噛み合いが外れなかった
のですが、ハーフナットのエッジを斜めに多少削る事で
ねじ山がぶつからずにすいすい動かせるように
なりました。
自分で言うのもなんですが、少し自信がもてるように
なったみたい（笑）
2005 Feb.
送りねじはどこでも手に入るJIS12φ、ピッチ1.75mmの寸切りネジです。送りねじとしては両端をベアリングでサポートし、ヘッドストック側には駆動のためのタイミング・プーリーを取り付けます。必要な長さは約80cmで、1ｍ定尺のものの両端を10φに加工しても使用できそうですが、磨耗してしまった場合や、何らかの理由でねじ山がつぶれてしまった場合の交換を考え、軸アダプタを作製しました。12φのタップ立てはくそ力が必要で、息が切れました（笑）
下左がヘッドストック側、下右がテールエンド側で、次はベアリング・ホルダーの作製です。
2005 Ｆｅｂ．
主軸駆動モーターのシャフトは11φ、一方フレキシブル・ジョイントのボアは12φなので、長さ20mmほどの変換スリーブが必要です。12φＳ45Ｃ丸棒を旋盤のチャックに咥え、教科書どおりにダイアルゲージでセンター出し、保管中についた傷があるので振れはダイアルゲージの目盛り半分≒0.005ｍｍぐらい。テイル・ストックのドリル・チャックでセンタードリル、3.5φ/4.5φ/5.5φ/・・・/10.5φ/10.9と徐々に穴を広げていったのですが、出来上がったものは下画像のようにひどく偏心、スカスカの上、厚いところは約0.71mm、薄いところは0.22mmとまったく使い物になりません。
、
再挑戦をしている最中に、5.5φの穴を開けた時点で一気に偏心することがわかりました。ドリルの刃（上のコーティングしてある方）の先を良く見るとどうも非対称のようです。これはセット物で売られていたものですが、切れ自体もあまり良くないと感じていました。
考えられる原因としてはもう1つあって、ＭＴ２のドリルチャックのテーパーが長すぎて、クイルをテールストックから15ミリ以上突き出さないとグラグラしてしまいます。クイルがのび気味になって剛性が低下し、ドリル刃の先端が振れやすくなるようです。
思い切ってテーパーの先端を15ミリほどカット（上のライブセンターがもともとのテーパーの長さ）、これでかなり改善されました。
開けかけの穴はエンドミルをドリルチャックに咥えて切削し修正？、スリーブの厚みが最大0.49mm、最小0.47ｍｍになりました。まだまだ不満な出来上がりですが、電磁クラッチとモーターの間にフレキシブル・ジョイントを入れるので吸収される事を期待して？使ってみる事にしました。
主軸の駆動系はこんな感じ。全部差し込んでいませんが、モーター軸の先端にスリーブが見えています。右は一連の作業中に駄目にしてしまったドリル達、長く使えるか、穴の精度は・・・ やはり切削メーカー品の、それもコバルトハイス以上を選択した方が間違いが無いようです（整形して切削ビットに偏心、いや変身予定 笑）。
2005 Feb.
毎度の事ですが「泥棒を捕まえて、縄を編む」という作業を繰り返しております（笑）
ロータリー・テーブル用のクランプ・ジグ、0.5ｍｍ刻みのドライブピン・ポンチ？ 端切れでせっせと作りましたのでサイズがまちまちです。ベアリング･ホルダはアルミ・ブロックですが予備切断がこれまた大仕事、なんかいい方法を考えないと作業そのものがイヤになってしまいそうに疲れました・・・
ベアリングはＫＡＺＵ＠あきたさんがHPで紹介されている、ちょっと火であぶって・・・という方法でしっかりはめ込めました。あとは正逆転、変速操作のためのレバー類、カムなどです。
2005 Feb.
ヘッド･ストック部の操作パネルで時間がかかっていましたが（構造体を兼ねるため10ミリ厚のジュラルミン板、そのままでは厚すぎてスイッチなどが取り付けられない）、全体を組立ててみました。
左画像はテール・ストック部、クイルおよびスライドのロックはレバーに変更しました。後に送りネジが見えています。ヘッド・ストック部のパネルには、ルーター・レースモード時の主軸正・逆転および変速ギアの切り替えレバー、パニック・スイッチ、送りモーター/主軸モーターそれぞれの正逆転、停止切り替えスイッチ、回転数コントロールつまみがあります。倒立しているのは送りモーターです。専用の台を作り、主軸モーターと電磁クラッチはヘッド・ストック部の下に取り付ける予定。また主軸左側は将来チャックを取り付けられるよう軸を出してあります。
残すところ工具台（ルーター、トリマー、切削刃物用、画像ではアルミ板が乗っているだけの部分）の作製が残っています。桜の季節までに片をつけたいのですが・・・（笑）
2005 Ｆｅｂ．
トリマー/ルーターの取り付け方法は縦・横どちらでも可能ですが、安全面、集塵の点から刃先が下向きになる縦の方を選びました。
一方、ルーターレースとしての加工を考えてみると
①角棒のプレカット、丸棒作製などでは刃先が所定の高さに正確、且つしっかりと固定される事
②倣い加工では全く逆に、複製する実物やテンプレートにしたがって自在に上下する事
と相反する条件が必要になります。
市販のルーターレースでは、工具台の2本の横サポートシャフトのうち一方を支点にして回転させ上下することで、この相反する動きをさせていますが、問題があります。それは
①ルーター/トリマーが傾むくと刃先が中心線から外れ、切削深さが変わってしまう（ラウンドノーズ・ビットだけなら気にならないかも？）
②刃先の真下にテンプレートなどを置かない限り、テンプレートと実際の切削深さは1：1にならない。実物の倣い加工は不可能？
という事でまたまた大掛かりな事になりました（笑）。＠200円ちょっとで手に入れた20φのリニアベアリングがまだ残っていますが、丁度いい長さのリニア・シャフトがありません。本体の横2本はステンレス/高周波焼入れの専門メーカーのものですが、手元にあったS45C
20φの磨き棒、多少ゴロゴロした感じはありますが動きはスムースです。0.0何ミリを要求される機械ではないので・・・
40ミリ厚のアルミブロックを切削し、画像のようなトリマーのホルダーを作製しました。非常に堅ろうになり、これはそっくりバーチカル・トリマーの機構として使用できるもので、ちょっともったいない感じもしますが・・・
今のところ想定している加工内容を考えてみると、ルーターが必要になるような大口径のビットは使用しないであろうと思われ、またルーターの取り付けも考え出すときりがなくなるので、当面は7310で進めることにしました。パワーもそれなりにあることですし、ゆっくり自動送りすればいいことなので・・・
画像で送りのロック/アンロック機構はまだ工具台に取り付けられていません。またキャップボルトの手持ちが無いので、トリマーのホルダーは固定されていません。
これでトリマーは滑らかに上下するようになりましたが、さて、①②の両者を満足出来る機構は？？？？
2005 Mar.
製作した工具台の追加パーツです。但し12φネジは送りネジの余り、袋ナットとプラつまみは市販品で、トリマー・ホルダーは下右画像のように加工しました。機械の開発が最終目的ではないので、原始的かつ実用十分な方法？？？
切削深さ固定加工の場合は左画像のような
セッティングです。
ローレットネジのつまみを廻すと工具台が上下し、
上の蝶ナットのようなもの？でロックします。
ネジは12φの太いものなので強度は十分と
思われます。
倣い加工では、下左画像のようにローレットネジを
押さえているプレートを外すと、工具台は自由に
上下するようになります。ストロークは約70mm。
工具台の先に取り付けたアダプタには、
トレーサーのプラスチック・ベアリングあり、これが
テンプレートやコピーする現物をなぞります。
これはテーパーや緩やかな曲線用で、凹凸が大きく激しいものの倣い加工の場合は、ベアリングの代わりに先端が鋭角のプラスチックのスティックが必要になると思います。いずれの場合でも一気に何センチもの切削をするのは無謀で、工具台の下側にストッパーの12φのナットがあるので、数回に分けて最終切削深さに加工します。このことはミニ・フライス、ミニ旋盤での加工でイヤと言うほど体験しました（笑）
左右上下の動きは滑らか、トリマー本体+トリマーのホルダーでかなり重量があるので、上から軽く押さえる程度で安定して切削できるのでは・・・。
ふーむ！？ パソコンとモーター駆動で上下に動かすようにすればＣＮＣですね（笑）
2005 Ｍａｒ．
送りねじとハーフナットの噛み合い、リリースが
スムースにいくよう調整しました。送りねじとハーフナットの
上下位置が1.2ミリほどずれていたので、スペーサーを
挟んでいます。設計図が無いとこういうことになるという
悪しき見本です（笑）
下左はロック時、右はアンロック時の状態です。
画像では違いが良く分かりませんが、レバー90度の
回転で素早く送り/停止操作できます。
この工具台にはいくつか追加が残っていますが
機構的には出来上がったので、送りモーターの
配線関係を片付け試運転となります。
2003 Mar.
トリマーのビットは毎分3万回転もの高速で、ビットが面板などの金属に当ると大変危険であり、また切削し過ぎの恐れがあるので、リニアシャフトの一本に工具台のストッパ/リミットスイッチを設けました。材料はとくきんさんから購入した35φのジュラコン丸棒、位置ロックはリニアシャフトに傷をつけないよう5φのポリカネジ、オムロンのマイクロスイッチとカバーです。金属と比較して、ジュラコンは鼻歌が出てしまいそうなほど加工が楽でした（笑）、また摩擦が少なくスライドの動きも滑らか、タップ穴もそこそこ強度がありそうなので、ジグの素材としてもっと使えるのでは・・・
右上画像のように工具台がこれに当ると機械的に止まり、自動送りをしている際はマイクロスイッチで送りモーターも停止します（ブレーキ付きモーターなので瞬時に停止）。工具台の左右に設けているので、同じ材料をいくつか加工する際にも長さを揃えられます。
2005 Mar.
左画像はヘッドストック部のパネルの配線、右画像は配電ボックスで主軸モーターの中古インバータ（容量0.4ＫＷ、単相200Ｖ入力で0.2ＫＷの三相モーターを駆動）を組み込み、黒いユニットは送りモーターのコントローラーです(減速ギアユニットが付属してなかったのですが、トップメーカーのブレーキつきの30Wリバーシブルモーターとセットの未使用品が3000円。あれこれ下手な事を考えるよりてっとり早く、コスト的にも・・・)。
ご覧のようにリード線が散らかって、足の踏み場がありません（笑）
2005 Mar.
左はhttp://www.wttool.comよりBaldorというモーター・メーカーのグラインダーユニット。Dust
Controlと言うカテゴリーにあったのですが、これまではクリーンルームの事のような先入観がありました。そこで調子に乗って検索すると右のDown
Draft Boothがhttp://www.dualdraw.com/で見つかりました。ダストを飛散させない為にはこのように囲い込みが一番なようです。
という事は旋盤作業では下画像がなかなかいいのではないか！？ これはhttp://www.rockler.comより。
使い勝手は想像するしかないですが、かなり集塵効率はよさそうですね。以上乱暴な三段論法でした（笑） 直近の集塵はまなさんがいろいろ工夫されているようです。ルーターレースではこの構造は無理なのでまた思案投げ首が続きそう・・・
2005 Mar.
さっさと片付けるつもりでいたのですが、メンテナンスの際の分解の容易さを考えていくと、ただ線をつなげばいいというわけにはいかなくなり、あーでもない、こーでもないと時間がかかっています。配電ボックス（HCのプラスチック整理箱）の裏面にいろいろ取り付けることで、外部へ出て行くのは200Vの電源ケーブルと、三相モーターへの接続ケーブルだけになりすっきりしましたし、操作もしやすくなったようです。
2005 Mar.
そろそろ切削刃物の検討に入りましたが、あれこれ検索中に遭遇したのがこれです。え、「真似しただろう？」って、 「実は・・・」
というのは悪い冗談ですが、正直びっくり！しました。同じような事を考える人がいるものですね。
これだけではディテールは良くわかりませんが、手送りの替わりにモーターで低速回転させているようで、普通の旋盤の機能は無いようです。またルーターの移動は2速でモーターの回転/停止でやっているように見えます。あるいはヘッドストック部分に見えるレバーで送りねじの回転を停止させているのかも？ 他にもURLが行方不明なりましたが、スプロケットチェーンで移動させているものもあったようです。http://www.pro-amlathe.co.uk/index.htmより
ちょっと芯間距離が・・・のように見えてしまいますが、価格は書かれていませんでした。
2005 March.
費用を軽減するためP********のチャックを購入しようとオーダーしました。ところが送料の問い合わせに返事なし、また知らない内に入荷が2ケ月も遅れたのに連絡も無く、キャンセルしました。ここはどなたか書かれていたように思いますが、対応がプアなようです。
しかしある方からのメールによれば、数年前までは海外オーダー拒否とか、こんな不親切な対応は余り無かった、これは日本から問い合わせだけで止めてしまったり、きめ細かいサービスを要求したり、あまりに性急だったりと自分で自分の首を締めてしまった部分があったのではと・・・。自分の事も含めて考えさせられました。
定評あるチャックは数社のようですが、今回のルーターレースでは主軸が特殊です。市販されている旋盤の主軸アダプターは用意されていますが、大手の通販業者ではネジ切りなしの20φのプレーン・シャフト用はどこにも見当たらず、問い合わせにも素っ気ありません。そんな中で、サーフェス・サンダーのキットを購入した（半年経ったのに全く手がついていない 笑）Ｎｉｃｋさんのところで「アダプターで困ったら相談を」という主旨の事が書かれていました。ここではＯｎｅｗａｙの旋盤を扱っており、構造、精度などよく分かっていると思われるので相談してみました。すると「Factory
Boyに話してみるから」と連絡があり、数日して製作可能と言う返事がありました。追加費用は16カナダドル（1300円程度）、で10日ほどで出来上がり送られてきました。
右画像がその主軸アダプタです。色々な形状の爪があると便利ですし、フェース・プレート用のジグも考えていますが、作製は後々の楽しみ、必要に応じてと言う事にして、準備が整ったようです。
2005 March
配線が終了し、実際にモーターを廻してのテストに入りました。パニックスイッチ、主軸/送りモーターの正逆転、スピードコントロール、リミットスイッチ等全て問題なく動作。足元に主軸モーターが転がっていますが、電磁クラッチはインバータのRUN出力（0.5Hz以上）で自動接続するようにし、これももうまくいきました（右画像）。電磁クラッチは軽自動車のエアコン・コンプレッサーについていた物で、励磁電流は12V、約3Ａでした。勿論逆起電力カットのダイオードを入れています。各機器の電源は単相200Vで統一しているので、これも手持ちの200V入力対応の12Vスイッチング電源です。
送りねじの軸アダプタ1個の偏芯が気になったので作り直しました。12φのタップを切る時に傾いてしまっていたようです。工具台の送り/ストップも問題なくＯＫ、。工具台がスーーーーと動くのを見ると苦労した甲斐があったかなと・・・
ただしギアの騒音がやや大きく、送りモーターの減速（1/3）に普通の直歯笠歯車を使用したこと（スパイラル・ベベルギアのほうが良かった）、自作した正逆転ギアがいい加減である事などが原因のようです。
このまま切削テストすると、ダストがとっ散らかって収集つかなくなるので、集塵ポートの設置、主軸モーターの取り付けのためにも台（テーブル）を作製します。もういろいろ十分にやったという気分ですので、強度の点を除いて手抜きになるでしょう（笑）
2005 March
最近の電動工具にはLEDで手元を照らすような照明がついたものが多くなっています。今回のルーター・レースでは工具台があるので切削箇所が暗くなります。そこで移動工具台に照明をつけることにしました。電球の方が安上がりですが、割れる恐れがあり、今流行の白色LEDを使用しました。
いくつ点灯すれば十分な明るさになるのかデータがないので、ちょっと大き目のフード（カバー）に。これ使用しなくなったシェーバーの充電台のケースのリサイクルです。それとジャンク箱の中にあった中空のフレキシブル・アーム。
電源は送りモーターのコントローラーの5Vを使用、
9個の白色LEDに各約10ｍＡ程度流れるように
電流制限抵抗の値を決め、この目的には十分な
明るさになりました。
フードはこの半分ぐらいのサイズで
よかったようです（笑）
2005 March
SPF材で手っ取り早く作成中。右画像は雨どいの「化粧じょうご」、接続パイプの径が小さいのですが、集塵フードとして使えそうです。
2005 March
宣言どおり?ホゾ組は足のみの専用台です。天板にしようとオークションでタモの格安・厚集成板を探していたのですが、あるときはいっぱいあったのに、ここのところ全然出品が無くしびれを切らしました（笑）。正規品?は出ていますが・・・
集塵ポートはKAZU@あきたさんのご明察どおりです。移動工具台と一緒に動くので、マシかな？という程度かも。フードの手前側は刃物台が出来ていないので固定していませんが、このままでも変形など無く使用できそうです。
計算違いが1つ（累計すると・・・）、集塵ホースが主軸モーターにぶつかってしまうため、モーターの位置を下げる必要が出てきました。という事はもっと長いＶベルトが・・・。安いもので助かった（笑）
2005 April
自作へのこだわりが生んだパーツか？！（笑）。ワークをフェース・プレートのセンター・ピンとテール・ストックのセンターで両端押さえして、これでしっかり咥えます。手持ちのジュラルミン板のサイズから決まってしまいましたが、左で15□～35□に対応、右のアダプタを使用すれば8□までＯＫです。
もっと大きいワークの場合はどうするかって？ それはその時です（笑）
2005 April
Vベルト（A44）が届いたので、主軸モーター、電磁クラッチを位置調整し、固定しました。本来車のカーエアコンでは電磁クラッチのプーリーが常時回転していて、エアコン・スイッチを入れると電磁クラッチが繋がってコンブレッサーの軸が回転します。今回の使用方法では全く逆で、インバータをスタートすると主軸モーター軸と電磁クラッチの回転軸が回転し、電磁クラッチが繋がってプーリー、そして主軸が回転します。下左はテスト中の画像ですが、振動、異音等も無く、うまく空転/接続が出来ました。
わざわざ電磁クラッチを入れたのは、ルーター・レース・モードで送りモーターで主軸を回転させている場合に、つられて主軸モーターまで廻す事になってしまうのを避けるためです。このとき変速ギアは1～3速いずれかが噛み合っています。この状態でうっかり主軸モータを回転させると非常に危険です。そのため変速ギアがニュートラル位置になっていないと電磁クラッチが接続しないよう、つまり主軸モーターの回転が主軸に伝達されないようにマイクロ・スイッチでフェール・セーフにしています（変速シューがニュートラル以外の位置ではＯＦＦ）。
右の画像はベルト・アイドラーです。これでベルトのテンションも調整出来ます。ジュラコン棒を加工したプーリー？に、手持ちの外径24φのベアリングを2個はめ込みました。ベースは5ミリ厚のS45C平角。しかしここに来て、やっつけ仕事が増えているようです（笑）
2005 March
恐る恐るインバーターの電源を入れ、スピード・コントロールつまみを上げていく・・・ 2000rpm以上になるので送りモーターのテストの時より遥かに緊張する一瞬です・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
良かった！ Ｖベルトの点を除けば、特に問題となる点は無かった。もし回転を上げていって、ガタガタ振動しだしたら・・・という密かな恐怖が全く無かった、とは言い切れません（笑）
Vベルトの継ぎ目による若干のノイズ（騒音というほど大きくない）と振動がありますが、ベルトが馴染んで改善する可能性もあるので様子見です。木片でプーリーにブレーキをかけていってもモーターも停止し（インバータも過電流で停止）、クラッチが滑ることは無いのでこの点も一安心。
いずれにしても、ドリルを使った予備実験とは比較にならないくらい安定していて、それなりのものと時間を注ぎ込んだ手応えは十分あったと思います。
2005 April
夕方帰ってきてからの短い時間でのテストで、乱暴にも角材をいきなりであまり見せたくない?!・・・。
まだ慣れていなくておっかなびっくりなので、画像は動作を止めて撮りました（笑）。角材のまま、そしてスパイラル・ビットなので角が欠けてしまっていますが、本番では先に多角形にプレ切削し、ブルノーズ、コアボックス等の先端が丸いビット、そしてVグルーブ、サインメーキングなど先端がとがったビットを使用予定です。
ギアの音が大きいと思っていましたが、トリマーの騒音にかき消されました（笑）。往復しながら3回で切り込みましたが、自動送りは大変快適、往復の際のズレも殆ど無さそうです。集塵の点は現用機の集塵能力では不足で、上半分にもカバーをつけた方がいいようでした。
2005 April
本格的に切削を始める前に、ダスト飛散を防ぐため金工旋盤のように周囲をアルミ複合板で覆いました。たまたまこの色だったのですが、多少ヤボ臭さが解消されたかも？ モーターにもカバーをつけました。
そして下のスペースにはビット類とチゼル類の引き出しをつけましたが、完全に手抜きオンパレードになりました（笑）。まだまだテンプレート・ホルダー、刃高ゲージ、フォロー・レスト、刃物台、ろくろ台、各種ワーク・ホルダー、集塵ｅ．ｔ．ｃ・・・宿題がありますが、使いながら追加していこうと思います。
2005 Ａｐｒｉｌ
チーク丸棒を作りました。トリマーの刃先を徐々に下げながら、送りモーターのスイッチの正転/逆転を切り替えて行ったり来たりさせれば、煙草を吸っている間に出来上がります（笑）。このスピンドル製作の際は主軸モーターを100ｒｐｍ程度で回転させました。今回もヘビィ・デューティ・テスト？という事で角棒をいきなり切削しましたが、角々を切削する際の衝撃で送りネジのハーフナットのロックが外れる事がありました。これはイカンのでレバーのラッチを作ってみました。
ラッチの方法はカム、磁石などいろいろありますが、既に出来上がっているレバーを改造するのは大事になるので、右上図のように鋼球とスプリング方式で。材料は六角レンチセットをリングにまとめるためについているスプリング？、そしてガラガラしだした小型ベアリングを分解して取り出した3.5φほどの鋼球です。
スプリングの長さを調節して、そこそこしっかり、そしてカチッと気持ちよくラッチされるように調整しました。さて次に控えているのは何だろう・・・？！
2005 Ａｐｒｉｌ
本格的に加工に入る前にどうしても片付ける必要があるパーツの追加。下左はテンプレートのホルダーです。3～4個の5φボルト＆蝶ナットで固定します。下右はトリマー本体のスイッチが操作しにくい場所なので外部スイッチを追加。
切削するたびにダストまみれになるのはごめんなので、3ｔ透明アクリル板で上半分を囲うようにしました。両サイドはワークの径にあわせて変えるようにしています。画像は50φまでの場合のセッティング、それより大きいものはカバーを逆に取り付けます。
前面は他に検討している点があるので、まだ出来ていません。
2005 April
なかなかデザインが固まらないのですが、そろそろと部材の製作に取り掛かりました。まずは普通のスピンドルの製作から。
おおむね思惑通りの動作です。回転させながらの一度の切削は12φのローレット・ネジ半回転 1.75/2≒0.9mmぐらいが限度のようで、もっと深くすると甲高い騒音が発生し、切削面も荒れてしまいます。画像の仕上がり18φのスピンドルは20mmの角材から3回の往復（計6回）で切削したものです。
右上画像は集塵フードの様子です。移動工具台にフードを取り付け100φのホースを接続していますが、床を引きずる際変な負荷がかかるような気がしたので、途中にホースのホールドをつけました。ブラインドに交換して使わなくなったカーテン・レールに荷造り紐で吊っただけですが、ホースの動きは首振りだけになりました。
集塵の捕捉率は約7割といった感じです。しかしよく観察すると左右に飛び出してしまうダストは運動量が大きい粗いもので、下側のパン部分に落ち、ルーター・レースの外へ飛び出すのはほんのわずか。フードの隙間から外に飛び出そうとして引き戻されるダストが多く、集塵力をアップすれば改善されるのは間違い無さそうです。また切削中に日光にすかしてみてもルーター・レースの上側（つまり鼻先）に健康に最も有害な微小な粉塵は認められず、これならば室内でも安心して切削作業が出来そうです。切削中にこんなのんびりした事が出来るのは「自動送り」様様（笑）
トリマーの騒音が凄まじいので、特に室内ではイヤ・マフは必須です。
2005 May
活用編といいながら、引き続きパーツも作製しています。必要に迫られ、木工バンドソーで切断したアルミ板を切削して、35□～55□用のクランプ・アダプターを作りました。テール・ストックのライブ・センターを外してしまってもグラグラしないほど強固。
今回は33φのスピンドルを作製したのでした。やはり切り込み量を大きくししすぎるとビット跡が残ったり肌が荒れるので、この太さでは角材から5～6往復ほどかけて切削。
2005 May
ちょっと逆戻りですが、ビットを取り替えるたびにその長さ、形状、セット状態で刃先から回転中心までの距離は変わってしまいます。同じ径を複数切削するだけならストッパで十分ですが、一部切削深さを変えたい時にいちいち測定するのは効率が悪いので、切削仕上がり径の見当をつけるためのゲージを取り付けました。スケールは直角が狂ってしまった台付きスコヤを切断したものです。
最初は12φのS45C丸棒をセットして、刃先が痛まないように薄い油紙を敷いてビットの先端を接触させます。このとき刃先は中心から12/2＝6ｍｍです。スケールには長穴が開けてあって、この状態でスケールも6mmに合わせます。後は刃先を昇降させてもスケールの読みを2倍して切削後の直径を求める事が出来ます。
切削途中でビットを交換する時は、交換前のスケールの読みを覚えておき、ビット交換後、材料に先端を接触させて交換前と同じ値にスケールの位置を調整するだけです。最終仕上がりはノギスで微調整します。
（Ｐ．Ｓ．）致命的間違いが発覚 ▲×□※●
なんとスケールの取り付けが天地逆でした・・・ すぐに取り付け方を変更して事なきを得ました（笑）
2005 May
次の切削はテンプレートを使用した倣い加工です。テストを兼ね一番簡単ながらこれから必要になる真ん中がふくらんだスピンドル。テンプレートはフローリングの端材を加工し、中央で4ミリ高くしてあり、仕上がり径は両側より8ミリ大きくなります。このエッジの仕上がりが切削結果に直結しますので、出来ればアクリルなどで作りたいものですが・・・
セッティングは先に取り付けた刃高ゲージを見ながら、両側の平坦部が仕上がり径10ミリ、ゲージの読みが5ミリになるようテンプレートを上下に微調整します。
上画像は自動送りでトレーサーのプラスチック・ベアリングがテンプレート上をなぞっているところです。ここでは角があるスパイラルビットで切削していますが、傾斜部分から平坦部に移るときに少しビット跡が残ってしまいますので、先端が丸いビットを使用した方がいいようでした。
素材の長さは約44cm、両側の細い部分の径は10mmですが
フォロワー・レスト無しでもビビリなく切削できました。
テンプレートの反対側のエッジは直線です。こちらを使用して
両端がそれぞれ必要な仕上がり径になるようテンプレートを
斜めにセットすれば、簡単にテーパー加工が可能です。
2005 Ｍａｙ
銀河系型？スピンドル 4本の製作が終わり、次はもう少し複雑なパターンの切削をやってみました。トレーサーは長さ50mm、4φのスペーサー、テンプレートは加工が簡単であっという間に出来てしまうMDFを使用しましたが、つぶれて変形しやすく全く不向きでした。
テンプレートと実物を比較してみて下さい。R部分は切削後手で修正しています。スパイラル・ビットも酷使の結果切れ味が落ちてバリが出やすく、スカッと気分良く切削・・・というわけにはいかず、2本で中止して出直しです。（笑）
2005 May
興味のない方には全くどうでもいい事ですが（笑）、テンプレートのパターンが細かくなってくるとベアリングでは細部をトレース出来ず、一方バーではなぞる時の摩擦が悪影響を与えそうです。で、そんな場合に使用するトレーサーを作りました。
材料はアルミ板を切削したフォーク、3φの真鍮棒
（一端は3φのネジ）、そして内径が3φの真鍮のスリーブです。
上右画像は組み立てたところ。
左画像は移動工具台にセットしてテスト中の様子。スリーブの
外径は4.8φなのでかなり細かいパターンまでトレース
可能になりました。
2005 May
テンプレート加工は仕切りなおしですが、材料を無駄にするのももったいないので・・・
これまでに作ったものも引く手あまた！？でした。とはいうものの今年初めての木工作品とは余りに寡作（笑）
2005 June
下で作ったものをひっくり返して、下左画像になります。遠くで見ればあまりアラは分からないようなので、黙って置いておくことにします（笑）天板をどう料理するかはちょっと後で。下右は2つの銀河の融合模型？？？？
最近かなり安くなったレーザー・レベルですが（これは海外通販で＄14でした）、土台の水平、壁にかける額などの水平、 フローリング貼りのアラインメントなど以外に木工に使い道は無いでしょうか？
先に作製したスピンドルに穴を空けようとして、直線上に穴をそろえるのは面倒だなぁ・・・とウジウジしているときにふと思いつきました。下右はセッティングの様子。33φのスピンドルに穴をあけるので、フェンスから半分の16.5mmにビームを合わせます。ビーム幅が1ｍｍ以上あるので、誤差が少なくなるよう中心に。
でもって、端から穴あけ位置だけ測定すれば直線上に並べて簡単にマーキング出来ます。テーパーでも異径加工したものでも向かうところ敵無し？！
穴あけが済んで、組み立てたフラワー・スタンド その2です。
例によって天板の加工はこれからの楽しみとします。
あちらでは応接セットのセンター・テーブルを「Coffee Table」と
言うようですが、それとサイド・テーブル、ワイン・テーブルなど
デザイン的に随分参考になります。
したがってオリジナリティはありません（笑）
2005 Ｊｕｎｅ
先日あるところで教えていただいた事を実践してみました。
まず「たね」を作っておき、それのアウトラインをケガいて、ぴったり嵌まるようにセッセと掘り込む・・・・
とにかく未体験ゾーンなので、手持ちの端材で単純なもの。ここで使用した工具はエンドミル、カッター、そしてサンドペーパー。 さてさて・・・
便乗でミニ・フライスの勧め・・です（笑）
この溝切削は3φ径のエンドミルをドリルチャックに咥えて
約600ｒｐｍで切削しました（正式の使用法ではありません）。
騒音はR****の卓上用ボール盤より小さく、深夜でもなければ
夜間作業も可能です。
ヘッドのストロークも180mmあり、普通の穴あけはこれだけ
あれば十分でしょう。ルーターのビットでも切削実績があります。
モーターのパワーは350Ｗで可変速、なんといっても正確な
ＸＹスライドがあり、偏心も極めて少なく、当然金属も加工
できますから中・大型のボール盤を検討されている方は、
ミニ・フライスも視野に置かれてはいかがでしょうか？
（と言いつつ、仲間に引き込もうとしている？ 笑）
2005 Ｊｕｎｅ
「たね」は天板とコントラストをつけるためにブラック・ウォールナット等の暗い色が考えられますが、今回は逆に「しらた」を使ってみました。
右上は溝加工が済んだ天板、夜10時ごろの作業でした。ルーター・トリマーと違って気持ちにゆとりを持って出来るのはミニ・フライスならではです。そして「しらた」から作った幅3.2ミリ、、厚さ約2ミリのたねです（こちらは夜はご法度のバンドソー、自動カンナなどお騒がせ作業 笑）。
天板にたねを埋め込むと、のっぺらぼうの時より随分感じが変わりました。少したねが出っ張っているのはサンダーで仕上げます。
装飾過剰になるので縁加工はせず、軽くエッジを丸める程度にする予定。
2005 June